与时俱进、改革创新，是推动企业发展的核心动力，也是黄海客车的经营理念和发展之道。从“八五”期间改造的生产线，引领中国客车业由客车改装到客车制造，到研发的多款客车产品引领时代潮流，取得众多骄人成绩，黄海客车始终站在时代前列和实践前沿，产品品种不断拓展，产品质量不断完善，在大胆探索中继承发展。

　　如今，打造新能源汽车全产业链已经成为各大车企发展的主要着力点。为适应市场变革，加速实现曙光集团“打造中国一流的新能源商用车集团”的战略目标，破除原有生产线在产能及生产工艺水平等方面的制约，黄海客车投资15.97亿元建设了新能源客车生产基地。新生产基地于2016年6月底正式投产运营，全面提升了黄海客车在新能源汽车产能、制造工艺以及自动化生产等方面的水平。

黄海客车新能源基地正式投产运行

　　斥资15.97亿，全面提升造车工艺水平

　　“十三五”以来，曙光汽车集团将紧密围绕“新能源商用车集团”进行布局，以新能源、智能化为主要方向，重点发展新能源整车及核心系统产业。作为曙光集团旗下的重要整车品牌，黄海客车也进一步进行结构调整，全面提升在新能源整车技术、产品标准化、产品线布局及营销模式等方面的实力，黄海新能源基地建成投产正是企业加速转型升级与结构调整的具象表现。

　　丹东黄海汽车有限公司技术处处长时广武向记者介绍，为了更加完善和提升车辆生产过程中的各项工艺水平，新基地中主厂区生产车间厂房总面积90048平方米，副厂区生产车间厂房总面积40536平方米，设计年产量10000辆。一期规划完成后，可形成年产1万辆大、中、小客车整车(含底盘)的产能，涵盖5-18米的所有客车车型。

　　客车生产制造的特点是工艺加手艺，在全面搬迁进入新能源基地后，通过加强造车过程质量控制、加强对配套供应商交付质量的管控能力、提高员工素质等一系列举措，黄海客车的整体质量将达到行业一流水平。

黄海客车六面体组焊抱台

　　“新基地采用两种生产工艺，一种是客车六面体车身合装工艺;另一种是客车全承载车身技术，且逐步以全承载车身技术为主。而在此前的老厂区，则是客车六面体和非六面体车身合装工艺，仅有少部分产品采用全承载技术。”时广武介绍称：“目前，无论是混合动力客车还是纯电动客车都采用全承载车身技术，向全承载技术的倾斜，适应了当前市场的需求。”

　　据了解，黄海新能源基地在原有厂区的基础上借鉴了业内先进技术，整车制造工艺中的焊装、涂装、总装工艺布置及设施的应用汇集并优化了行业的工艺特点。以整车阴极电泳为例，黄海新能源基地整车阴极电泳工艺需经过十三道表面工序处理，电泳盐雾实验防腐指标超过1000小时，是原有工艺的3-4倍，整车防腐效果得到大幅提升。

黄海客车整车阴极电泳车间

　　除工艺流程复杂的整车阴极电泳外，黄海新能源基地整车涂装自动化滚床输送系统、焊装、底盘、内装生产线板式链自动化输送系统、侧围蒙皮电热涨拉、顶盖蒙皮涨拉单面双点焊、激光切割机、数控转塔冲等生产配套设施均达到行业一流水平。

　　着重环保考量，全面规范生产制造标准

黄海新能源客车生产线

　　在专注技术升级的同时，黄海客车始终不忘环保责任，在生产制造各环节着重环保考量。时广武表示，绿色环保是黄海新能源基地建设处技术升级之外的重点考虑部分。

　　“车间的环境要比以前有了明显改善，这对我们员工而言，可以更好地投入到生产之中，制造出让市场满意的产品。”时广武向记者举例称，黄海新能源基地针对车辆涂装流程专门建立了污水处理站，将涂装污水进行无公害处理，达到国家污水排放标准;针对焊装流程，车间采用整体除尘设备，同时配备环保焊枪，在改善员工工作环境为员工提供健康保障的同时，直接提升整车焊接精度。

　　新基地、新愿景、新征程，在当下传统汽车行业增速放缓、竞争加剧的形势下，黄海汽车积极进行产品结构调整和升级，以新能源、智能化为主导，通过自主研发、技术创新与战略联盟，推出了纯电动轻型客车、纯电动巴士、纯电动皮卡等新能源产品。相信借助新能源基地完备的产品制造工艺及实验手段，黄海客车“打造中国一流的新能源商用车集团”的目标并不遥远。