9月20-22日,“2018第二届全球未来出行大会”在杭州国际博览中心隆重举办，本次大会涵盖各类主题论坛近20场，其中新能源汽车核心技术与供应链创新峰会则是聚焦于新能源汽车技术和供应链的创新发展问题，探讨新能源汽车时代的核心技术和供应链创新变革大势，如整车和零部件企业合作模式及变化，汽车四化变革下供应链的变革和发展趋势，如何培育有全球竞争力的新能源汽车关键零部件供应商，新能源汽车供应链国际合作与创新等核心议题。以下是康得复合材料有限责任公司副总裁、CTO何鹏在大会上的演讲实录：

　　大家下午好!我是来自康得集团，康得集团包括好几个领域的业务，其中包括上市公司康得光学膜技术，大家用的屏幕和汽车的各种显示屏，这是我们的主打业务。我们这里来介绍一下在新材料这方面，特别在比较热门的碳纤维这方面做一下介绍，特别在汽车这方面的应用情况和挑战以及发展趋势。

　　题目叫做《绿色节能出行与碳纤维》，碳纤维分几个领域，它对绿色节能出行有什么意义?因为它毕竟是这样一个新的材料，大家讲四化，其中一个是轻量化，不管对传统的汽车还是对新能源汽车的节能，增加里程，所以现在提出轻量化，就发展而言，轻量化趋势不可避免。对于轻量化来说，现在目前有很多不同的材料，包括铝镁合金、碳纤维、玻璃纤维，特别对于新能源汽车来说，需要更好的有效的控制好自己的电池重量，需要新的材料，国内开发新能源汽车都会大量引进新材料，今天我主要讲一讲碳纤维目前的情况。

　　轻，会有很多好处，每减少100公斤可以降低能耗，排放可以减少，增加5%-8%的里程可以增加50公里左右，作为电池成本来说，如果减少100公斤，电池的成本大概减少20%左右，所以轻带来一些了很多好处。刚才讲到铝镁合金和新材料，因为碳纤维轻量化最好的方面是密度只有钢的五分之一，它作为减重是非常关键的材料，对比钢至少可以减少60%以上，对于铝合金，设计好可以减少40%，甚至更多，这取决于怎样更好的利用我们的材料进行设计和优化。

　　碳纤维传统应用最早是从跑车过来的，利用的是传统的做飞机的供应，但是时间比较长，几个小时做一个部件，所以成本比较高，现在宝马和其他供应商联合了各个方面的供应商把价格降到每公斤200-300元，目前每公斤200多元可以勉强进入到汽车大规模制造的范畴，并且工艺可以达到1分钟、2分钟一个部件，基本上可以适应汽车整个行业的发展，不管做上车底车身还是做车身的局部加强件，包括结构件、整体车身、局部模块总成、局部加强、零部件、混合材料，这些都是一些材料的应用新的方向，一些半结构件、装配件的应用，包括内外饰这些都是典型的。

　　回到重点，碳纤维对于新能源汽车，因为对于车身来说传统汽车也需要减重，对于新能源汽车有比较关键的发展方向或者是政策，比如说电池箱，目前市面上一些电池箱的上箱体在应用，对于下箱体还是以金属为主，但是和宝马、奥迪，国内还有几家合作的客户来进行复合材料下箱体的开发，更好的提高密度，因为一个箱体，大一点的将近100公斤，如果和铝相比可以减少40%的话，有非常好的效果，所以我们和国外客户、国内客户，利用碳纤维开发动力电池箱体和里面的支撑结构，这是我们很重要的产品。

　　对于氢动力电池汽车，很关键的部件就是储氢罐，这个有很大的压力，这么大的压力的情况，因为需要大量的压力把氢储存量增大，可以增加里程，所以目前的储氢罐主干材料都是碳纤维，这样才能够承受住高压，这个技术国内还没有突破，我们的纤维强度非常高，我们自己也生产碳纤维，有碳纤维工厂，我们的拉伸强度，因为对于箱体来说，很重要的就是拉伸强度，在整个新能源汽车应用碳纤维除了在车身上应用，在纯电动动力电池箱和氢燃料电池汽车储氢罐是不可缺少的关键核心材料，我们目前和国外最顶尖的公司在进行合作，开发第四代的储氢罐推动国内燃料电池汽车发展，也和国内车厂联合开发储氢罐，加速突破国内燃料电池的汽车动力的技术难点。

　　飞行汽车也比较热门，因为低空领域看到国家很多政策在默默开放，飞行汽车有的采用纯电动，不管是Google的还是戴姆勒的，还有吉利的，要么是纯电动，要么是混动，混动也是增程式的，但是对于这种车来说，整个车身、箱体和飞行器一样必须用碳纤维，这是不可避免的。波音737，所有工艺基本上以手工为主，很多靠人工，一般6个小时、7个小时做一个部件，但是做飞行汽车，吉利一年生产2000-5000台，必须用汽车的工艺，汽车工艺是2分钟一个件，这也是一个技术难点，所以这方面我们也正在配合国内和国外两家飞行汽车公司进行关键的飞行汽车结构开发，推动技术发展，并且做各种认证，非常严格，这是很重要的一个方向。

　　碳纤维的应用产业链特别长，又很贵，我们从材料、模具、预成型、注塑、固化成型、建材加工、维护维修、回收，链条很长，现在目前行业遇到的问题是材料成本高，作为制造商必须要具有自己的碳纤维工厂，我们投了50亿建立碳纤维工厂，生产碳纤维，在山东建立了6.6万吨最大的碳纤维基地，只有通过规模化才能够把价格降下来，包括设计的经验不足，主流工艺还要进行改进，模具工装国内做不了，主要靠国外进口，目前正在进行国产化，包括相关的回收利用非常缺乏，整个产业链上很多问题需要解决，我们和国内主机厂建立这样一些数据库和供应商体系满足国内低成本要求，还要高质量。现在发展趋势也是，我们有明确指标，都是不断来提升产品的核心竞争力，比如说铝合金，目前比铝合金贵，能否通过这样一些手段比铝合金贵一点，但是重量降低。德国的一个项目，目标很简单，2020年的时候碳纤维成品价格80多块钱一公斤，越来越能够和铝合金达到竞争的环节，我们也是觉得一直在推整个产业链的建设在国内低成本化，能够达到国内在碳纤维的应用的条件，能够具备这样一个条件。

　　奔驰公司预测的产品价格和我们预测的差不多，达到100-120元一公斤，最后到60-80元一公斤，因为一般减重40%。所以目前整个趋势来说，通过本地化建立这样的产业链，实现低成本，能够推动不管在核心关键动力电池箱还是车身上的应用，在飞行汽车上未来的出行上不断的推动一些新的应用领域。

　　康得集团有几个方面，有高分子材料、新能源汽车、新兴智能显示、互联网应用、金融板块，整个资产规模1000亿左右，今年销售额150亿-160亿。我们自己建立了这样一个产业链，从原材料到部件中间产品，到封装模具国产化，产品研发和设计国外比我快，特别在德国，我们在德国研发中心有80多个人，通过技术转移消化吸收达到很多设备的国产化、工艺设计国产化、材料国产化，不断降低成本。根据产业链特点从设计到碳纤维原材料、研发设计和工装模具，到实验验证、批产，给客户提供整套产业链服务。我们欧洲中心不断集合欧洲产业资源，从最开始的设计研发从咨询到量产，在不同的环节、不同的合作伙伴共同整合，推进这个技术向前发展，国内也是共同推动车辆工程，欧洲研发中心七八十人，都是从比较有经验的公司挖过来的，我们设计公司主要提供汽车的结构设计，团队很快过一下，碳纤维工厂也可以看一下。大家可以看到，我们所有设备是全自动化，要满足汽车工艺的要求，和传统飞机制造不一样，主要领域就是高铁和航空，航空和波音787机身制造商合作，基本上全自动化，研发能力国内国外配套，重要的是实现国内国外协同，目前在廊坊建立一个基地，不断向其他基地拓展，发展战略永远和最大的客户在当地形成合资，推动材料的应用，在常州的工厂和北汽合资，以后在不同的区域，包括华南地区可以做到发展，配合目前以后的客服需求。

　　以上就是我的介绍，关于碳纤维的应用和规划，有兴趣可以再进行交流，谢谢大家!