一条拥有众多精准夹具的焊接生产线;

　　一间能够容纳300人的超大型办公室;

　　一个人才济济的零部件供应体系;

　　一套严密有序的生产管理流程;

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　　这就是宇通T7“背后的秘密”。

　　精密生产 T7质量有底气

　　初识宇通T7，是在“2015道路运输车辆展”上。刚刚亮相的T7，先声夺人。6月24日，《商用汽车新闻》记者走入T7焊装车间。

　　“宇通做客车已有几十年历史，这是第一次在一款车型上花这么大本钱投入。以焊装线为例，仅仅是夹具的投资就相当于传统客车夹具的200倍。”宇通相关负责人透露：“这是为了保证精度。在开发过程中，我们做到了完整的定位、公差体系。例如，夹具定位销精度为0.1毫米，定位块0.2毫米;整车精度正负不超过1.5毫米，而行业一般水平是3毫米以上。正因为如此，传统客车需要后期修补，而T7可以通过工艺保障一次装配到位。这就是焊装的‘三不’，不抡锤、不打磨、不修剪。”

　　在焊接生产线上，多出来的是一组组夹具，少了的是火花四溅的弧焊。

　　“T7采用点焊工艺，效率是弧焊的3~4倍，生产出来的产品变形小，车间环境也好。不过，要想充分发挥点焊的作用，就必须用规范的流程和制度来保障。例如，T7夹具多，如果考虑不到位，焊接时可能就会出现干涉，因此在设计时就要模拟实际工况进行试验。”上述负责人进一步介绍说：“为了保证焊接质量，我们采取了三个措施。第一，检查外观是否有缺陷，如焊点数量不能少;第二，对焊点进行破坏性检验;第三，定期拿出白车身剖开全部焊点(全车有几千个焊点)进行检查，根据检查结果调整焊接参数，这种做法在国内也很罕见。”

　　重重保障下，T7生产线少了一个岗位：过程检验员。

　　“也就是说，整个生产过程的质量保证是由制造体系自身完成的，质量部不再参与，这跟乘用车是一样的。去掉质管员，怎么保证质量?第一，靠模具、夹具的精度保障。第二，靠设备保障，如定扭矩的扳手，工人在操作扳手时，挡拧到位时，扳手会发出‘啪’的一声提示操作到位。第三，靠设备管理保障。”宇通质量总监岳嵩表示：“传统客车混线生产，夹具很少，定位、焊接都靠人工。而T7是专线生产，生产线只做这一个车型，自动焊接、自动输送，每部分的布局都和乘用车一模一样。”

　　与传统客车完全不同的生产作业方式，可以说是宇通对T7的底气之一。

　　超强团队 众人拾柴火焰高

　　如今，T7已经走下生产线，踏上“长征路”，奋斗了多年，宇通“自主研发高档商务接待车”的梦想终于实现。

　　“领导人出行，需要有一款自主品牌的高端商务车;对我们客车人来说，心里也憋着一股劲，要做真正符合高标准的接待用车。可是，商务车融合轿车、客车，又不同于轻客;既要符合诸多标准，却又没有成熟的标准。”回顾T7的成长，被同事称为“T7总设计师”的宇通产品开发部副部长兼高档商务车产品经理杨朝霞说。

　　难度之大可想而知。于是，宇通组建了一个100多人的团队，不但聘请了有20年以上工作经验的老专家，还吸收了有着乘用车设计和实际工艺经验的人员，连生产线上的工人，也大多有着乘用车制造经验。此外，开发团队外围至少还有100人。一个能够容纳300人的“巨无霸”办公室呈现在《商用汽车新闻》记者眼前。

　　“在这个项目上，大家谈的最多的就是‘基于职能的横向协作’，因为T7从一开始立项就是跨部门的、多功能小组在做工作的模式。”岳嵩介绍道。

　　不同的背景，不同的部门，思想碰撞是常有的事。“我既是管理者，也是观察者，遇到不同意见，不能简单粗暴的干涉，但又要把握导向，要动很多脑筋。在设计阶段，经常是晚上快10点了才回家;刚过完春节，又投入到调校中。我们的图纸都是3D设计，一点点画出来，还要看跟别人是否干涉，就像做CT似的，每隔10厘米做个切面检查。”杨朝霞说，那段时间她把自己屏蔽起来，除了T7不管其他事，别人问她干什么去了，她的回答是“我消失了”。

　　经验丰富的开发团队，是宇通对T7的底气之二。

　　整零合作 千锤百炼磨筋骨

　　除了宇通人，零部件供应商也深度参与到T7的开发中。

　　“我们将零部件做了分类，哪些是质量优先的，哪些是质量和成本同时考虑的，有非常明确的策略。总之，在零部件选择上，一定是行业前三位的供应商。”岳嵩告诉《商用汽车新闻》记者。

　　以现在大家熟知的V8发动机为例，为了找到它，宇通可谓“上下求索”。“8年来，我们一直在寻找合适的发动机。通过一个很巧的渠道，终于找到了这款汽油机，”杨朝霞说。

　　深入了解不难发现，宇通不但选择优质的零部件，还对这些优质供应商提出了高要求。

　　“有些国外供应商刚开始不理解，他们认为自己的产品很好，为什么到了中国还要改。这是因为工况不同。多次沟通达成共识后，现在关键零部件都是按照宇通要求全新开发。例如，以前用户会点单艾利逊变速器，现在则是宇通点单变速器。两者的区别是，前者是越快越好，后者则要做数据库，适应性越宽泛越好。再比如，我们的空调面板供应商在设计之初没有足够重视难度，等上手后惊呼‘太复杂了’，因为要做很多逻辑关系才能保证性能。可以说，关键零部件企业已经深度融合到宇通的研发中。有供应商甚至表示，要来宇通培训3D设计。”杨朝霞笑称。

　　一款全新产品，如何验证整体匹配性能?

　　“T7加入了很多乘用车才有的流程，包括平顺性、底盘调校、NVH调校等。在测试方面，也称得上严苛。因为套路成熟，传统客车做10辆样车就够了。而到目前为止，我们光样车就有20多辆，还在陆续打样，至少要达到50辆才能得到较好的稳定性能。由此可见，T7验证的充分性跟传统客车完全不一样。从测试项目来讲，T7样车各做各的测试，分工清楚。比如，轿车不要求做侧翻试验，我们就参照客车侧翻经验、结合现有结构进行优化做了侧翻试验，经过前期的10次计算机模拟，在实测中一次性通过。”岳嵩介绍道：“从评价角度讲，我们有专门的评价团队进行多角度评价，如闻起来有没有味道、开起来沉重不沉重、视野好不好、转弯会否打滑、制动时点头如何等，每项都有目标值，必须达到目标值才能上市。这就是正向开发的含义。”

　　“高寒区测启动性能时，实验人员早上3点多就要起床，在零下20~零下40度的严寒中进行标定;除霜测试时，由于客车没有除霜标准，我们就参照轿车标准，但轿车风挡玻璃是斜的而客车是直的，所以难度加大;综合路试验，每天行程500公里，2名司机轮流驾驶，已经跑了6000公里，现在还在跑。”杨朝霞说：“总之，经过了这么多验证，大家心里更有底气。”